18925060049 万生

2022-08-18 10:00:00
广州奇芯-数控加工中关于对刀的原理以及对刀点的选择-奇芯机器人


数控加工中关于对刀的原理以及对刀点的选择,不同的流派有不同的说法。今天,广州奇芯给广大的数控系统爱好者、数控系统从业者带来另一种说法,希望大家能喜欢。

通常,我们对某个零件进行数控处理。首先,数控编程人员分析零件的设计图纸,确定加工方案,然后选择工件上的一点作为坐标系的原点进行编程,我们称之为程序坐标系和程序原点。这一点的确定原则是易于确定和方便编程计算,一般与零件的工艺基准或设计基准重叠,因此也称为工件原点,因此建立的坐标系也称为工件坐标系。


数控编程是基于工件坐标系,零件加工是在数控车床上进行的。数控车床通电后,如果系统检测元件采用增量编码器,必须手动返回参考点,目的是建立数控车床进行位置测量、控制和显示的统一基准,以建立机床坐标系。如果系统检测元件采用绝对编码器,数控机床通电后同时建立机床坐标系,无需手动返回参考点。现在我们可以知道工件坐标系和机床坐标系之间没有任何联系。为了连接它们,我们对刀进行操作。



 

一、刀位点。对刀点和换刀点。

刀位点是刀具上的基准点,刀位点的相对运动轨迹是加工路线,也称为编程轨迹。常用刀具的刀位点规定:立铣刀。端铣刀的刀位点是刀具轴与刀具底面的交点;球头铣刀的刀位点为球心;镗刀。车刀的刀位点为刀尖或刀尖花园弧中心;钻头为钻尖或钻头底面中心;线切割的刀位点是线电极轴与零件表面的交点。


刀点是确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。刀点的准确性是保证数控优秀床加工精度的重要前提,因此确定刀点非常重要。“刀点”又称“刀点”和“程序起点”的确定原则一般如下:

1.对刀点有利于程序编程:

2.刀点位置应易于检查,便于机械加工;

3.刀点位置应易于检查,便于提高工件的加工精度;

4.正常情况下,刀点是工件坐标系的原点。


换刀点是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。在数控加工过程中,不可避免地会遇到多刀加工。无论是自动换刀还是手动换刀,都需要确定换刀点的位置。因此,确定换刀点对于掌握数控铣床多刀加工的精度非常重要。正常情况下,换刀点的确定是基于不允许碰刀具、夹具和工件的原则。换刀点除了加工工件的轮廓外,还有一定的安全空间。


 

二、对刀

刀具是指操作员在启动数控程序之前,通过一定的测量手段将刀具位置点与刀具位置重叠。刀具可用于刀具,操作简单,测量数据准确。也可以在数控机床上定位夹具,安装零件后,使用量块、塞尺、千分表等。,并使用数控机床上的坐标。对于操作员来说,确定刀点将非常重要,这将直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批量生产过程中,应考虑刀点的重复精度。操作人员需要加深对数控设备的理解,掌握更多的刀技能。

刀具的本质是确定程序原点在机床坐标系中的位置。刀具有误差,在一定程度上允许和不可避免,但可以尽量减少。刀具的准确性直接影响加工精度,因此刀具的方法必须符合零件加工精度的要求。当零件加工精度要求过高时,可以使用千分表。刀具一般以机床主轴与截面的交点为刀位点,即假设基准刀的刀长为0,其他刀的长度为刀补充值,因此无论使用哪种刀具,结果是机床主轴轴与端面的交点与刀点重叠,利用机床坐标显示确定机床坐标系中刀点的位置,从而确定机床坐标系中工件坐标系的位置。利用刀具确定其他刀具的长度,解决了工件坐标系确定和多刀加工的问题。


刀补确定问题。

1.刀点选择原则。

在机床上容易纠正,在加工中容易检查,编程时容易计算,对刀误差小。

刀点可以选择零件上的某一点(如零件的定位孔中心)或零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点),但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。

提高刀具的准确性和精度,即使零件要求精度不高或程序要求不严格,所选刀具的加工精度也应高于其他位置。

选择接触面大、易监测、加工过程稳定的部位作为刀点。

刀点应尽可能与设计基准或工艺基准统一,避免因尺寸转换而降低刀精度甚至加工精度,增加数控程序或零件数控加工的难度。

为了提高零件的加工精度,刀点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上。例如,以孔定位的零件更适合以孔的中心作为刀点。

刀点的精度不仅取决于数控设备的精度,还取决于零件加工的要求。手动检查刀的精度,以提高零件的数控加工质量。特别是在批量生产中,应考虑刀点的重复精度,可以通过相对于机床原点的坐标值来检查刀点。



2.刀点的选择方法。

对于数控车床或车铣加工中心的数控设备,由于中心位置(X0、Y0、Z0)已确定,可以确定整个加工坐标系。因此,只需确定轴向(Z0或相对位置)的端面作为刀点。

与数控车床或车铁加工中心相比,三坐标数控铣床或三坐标加工中心要复杂得多。

序列要求不仅要确定坐标系的原点位置(Z0、Y0、Z0),还要与加工坐标系G54.G55.G56.G57的确定有关,有时取决于操作员的习惯。刀点可以设置在加工零件或夹具上,但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。Z方向可以简单地确定一个易于检测的平面,而X.Y方向需要根据特定的零件选择与定位基准相关的平面。

对于四轴或五轴数控设备,增加了第4.5个旋转轴,与三坐标数控设备相似。由于设备更加复杂,数控系统智能化,根据具体的数控设备和具体的加工零件,提供了更多的刀具方法。

刀点相对机床坐标系的坐标关系可简单设置为相互关联,如刀点坐标为(X0,

Y0、Z0),与加工坐标系的关系可定义为(X0+Xr、Y0+Yr、Z0+Zr),加工坐标系G54.G55.G56.G57等,只需通过控制面板或其他方式输入即可。这种方法非常灵活,技术性强。

巧度巧妙,为后续的数控加工带来了极大的便利。


三、结语

刀是影响数控加工质量的重要环节。刀前必须确定刀点和换刀点,然后确定机床坐标系中工件坐标系的基准点。刀完成后,调用程序的原点方法不同,编程方法也不同。各种设置方法可以结合起来,以适应不同的应用条件和不同的工作效率。

刀具方法有很多种,不同的刀具方法有不同的特点。无论使用什么工具,目的都是使机床主轴轴与刀具端面的交点与刀具端面重叠,提高加工精度,促进机械加工行业的快速发展。


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2022-08-18 10:00:00
广州奇芯-数控加工中关于对刀的原理以及对刀点的选择-奇芯机器人


数控加工中关于对刀的原理以及对刀点的选择,不同的流派有不同的说法。今天,广州奇芯给广大的数控系统爱好者、数控系统从业者带来另一种说法,希望大家能喜欢。

通常,我们对某个零件进行数控处理。首先,数控编程人员分析零件的设计图纸,确定加工方案,然后选择工件上的一点作为坐标系的原点进行编程,我们称之为程序坐标系和程序原点。这一点的确定原则是易于确定和方便编程计算,一般与零件的工艺基准或设计基准重叠,因此也称为工件原点,因此建立的坐标系也称为工件坐标系。


数控编程是基于工件坐标系,零件加工是在数控车床上进行的。数控车床通电后,如果系统检测元件采用增量编码器,必须手动返回参考点,目的是建立数控车床进行位置测量、控制和显示的统一基准,以建立机床坐标系。如果系统检测元件采用绝对编码器,数控机床通电后同时建立机床坐标系,无需手动返回参考点。现在我们可以知道工件坐标系和机床坐标系之间没有任何联系。为了连接它们,我们对刀进行操作。



 

一、刀位点。对刀点和换刀点。

刀位点是刀具上的基准点,刀位点的相对运动轨迹是加工路线,也称为编程轨迹。常用刀具的刀位点规定:立铣刀。端铣刀的刀位点是刀具轴与刀具底面的交点;球头铣刀的刀位点为球心;镗刀。车刀的刀位点为刀尖或刀尖花园弧中心;钻头为钻尖或钻头底面中心;线切割的刀位点是线电极轴与零件表面的交点。


刀点是确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。刀点的准确性是保证数控优秀床加工精度的重要前提,因此确定刀点非常重要。“刀点”又称“刀点”和“程序起点”的确定原则一般如下:

1.对刀点有利于程序编程:

2.刀点位置应易于检查,便于机械加工;

3.刀点位置应易于检查,便于提高工件的加工精度;

4.正常情况下,刀点是工件坐标系的原点。


换刀点是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。在数控加工过程中,不可避免地会遇到多刀加工。无论是自动换刀还是手动换刀,都需要确定换刀点的位置。因此,确定换刀点对于掌握数控铣床多刀加工的精度非常重要。正常情况下,换刀点的确定是基于不允许碰刀具、夹具和工件的原则。换刀点除了加工工件的轮廓外,还有一定的安全空间。


 

二、对刀

刀具是指操作员在启动数控程序之前,通过一定的测量手段将刀具位置点与刀具位置重叠。刀具可用于刀具,操作简单,测量数据准确。也可以在数控机床上定位夹具,安装零件后,使用量块、塞尺、千分表等。,并使用数控机床上的坐标。对于操作员来说,确定刀点将非常重要,这将直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批量生产过程中,应考虑刀点的重复精度。操作人员需要加深对数控设备的理解,掌握更多的刀技能。

刀具的本质是确定程序原点在机床坐标系中的位置。刀具有误差,在一定程度上允许和不可避免,但可以尽量减少。刀具的准确性直接影响加工精度,因此刀具的方法必须符合零件加工精度的要求。当零件加工精度要求过高时,可以使用千分表。刀具一般以机床主轴与截面的交点为刀位点,即假设基准刀的刀长为0,其他刀的长度为刀补充值,因此无论使用哪种刀具,结果是机床主轴轴与端面的交点与刀点重叠,利用机床坐标显示确定机床坐标系中刀点的位置,从而确定机床坐标系中工件坐标系的位置。利用刀具确定其他刀具的长度,解决了工件坐标系确定和多刀加工的问题。


刀补确定问题。

1.刀点选择原则。

在机床上容易纠正,在加工中容易检查,编程时容易计算,对刀误差小。

刀点可以选择零件上的某一点(如零件的定位孔中心)或零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点),但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。

提高刀具的准确性和精度,即使零件要求精度不高或程序要求不严格,所选刀具的加工精度也应高于其他位置。

选择接触面大、易监测、加工过程稳定的部位作为刀点。

刀点应尽可能与设计基准或工艺基准统一,避免因尺寸转换而降低刀精度甚至加工精度,增加数控程序或零件数控加工的难度。

为了提高零件的加工精度,刀点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上。例如,以孔定位的零件更适合以孔的中心作为刀点。

刀点的精度不仅取决于数控设备的精度,还取决于零件加工的要求。手动检查刀的精度,以提高零件的数控加工质量。特别是在批量生产中,应考虑刀点的重复精度,可以通过相对于机床原点的坐标值来检查刀点。



2.刀点的选择方法。

对于数控车床或车铣加工中心的数控设备,由于中心位置(X0、Y0、Z0)已确定,可以确定整个加工坐标系。因此,只需确定轴向(Z0或相对位置)的端面作为刀点。

与数控车床或车铁加工中心相比,三坐标数控铣床或三坐标加工中心要复杂得多。

序列要求不仅要确定坐标系的原点位置(Z0、Y0、Z0),还要与加工坐标系G54.G55.G56.G57的确定有关,有时取决于操作员的习惯。刀点可以设置在加工零件或夹具上,但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。Z方向可以简单地确定一个易于检测的平面,而X.Y方向需要根据特定的零件选择与定位基准相关的平面。

对于四轴或五轴数控设备,增加了第4.5个旋转轴,与三坐标数控设备相似。由于设备更加复杂,数控系统智能化,根据具体的数控设备和具体的加工零件,提供了更多的刀具方法。

刀点相对机床坐标系的坐标关系可简单设置为相互关联,如刀点坐标为(X0,

Y0、Z0),与加工坐标系的关系可定义为(X0+Xr、Y0+Yr、Z0+Zr),加工坐标系G54.G55.G56.G57等,只需通过控制面板或其他方式输入即可。这种方法非常灵活,技术性强。

巧度巧妙,为后续的数控加工带来了极大的便利。


三、结语

刀是影响数控加工质量的重要环节。刀前必须确定刀点和换刀点,然后确定机床坐标系中工件坐标系的基准点。刀完成后,调用程序的原点方法不同,编程方法也不同。各种设置方法可以结合起来,以适应不同的应用条件和不同的工作效率。

刀具方法有很多种,不同的刀具方法有不同的特点。无论使用什么工具,目的都是使机床主轴轴与刀具端面的交点与刀具端面重叠,提高加工精度,促进机械加工行业的快速发展。


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